J’ai eu le privilège grâce à VÉLOLAND Chambéry de visiter récemment l’usine de fabrication de vélos TIME. Je vais faire un compte rendu de la visite qui fût très enrichissante, malheureusement je ne peux joindre aucune photo car celles-ci sont strictement interdites dans l’usine, notamment pour garder « secret » certains procéder de fabrication. Je vous invite à visualiser les étapes sur ce site : http://www.nutri-cycles.com/actualite-cyclisme-et-decouverte-visite-usine-time-vaulx-milieu-4-336.html et à en savoir plus sur les méthodes utilisées directement sur le site de TIME : http://www.time-sport.com/time-france/technologie-rtm_82.aspx?me=128. Une galerie photo est également visualisable ici : http://www.nutri-cycles.com/actualite-cyclisme-et-decouverte-visite-usine-time-vaulx-milieu-4-336.html?galerie=5669709153773167921


L’usine TIME est née en 1987 et a débuté par la fabrication de pédales-auto. Certains ingénieurs ayant intégrés l’équipe TIME travaillaient auparavant chez TVT ( Technique du Verre Tissé ) à St Genix Sur Guiers. Ce détail à son importance car, d’une, TVT furent les premiers à fabriquer des vélos carbone, de deux car c’est à deux pas du village où j’ai grandi ( Les Avenières ).  

Aujourd’hui l’usine fabrique des cadres carbone, ainsi que des accessoires ( cintres, potences, petites pièces en carbone type pattes de fourches, etc… ).

Mais qu’est ce qui fait de TIME, mise à part la fabrication 100% française, l’un des meilleurs fabricants de vélo ? ( A savoir que bon nombre des concurrents sous-traitent la fabrication en Asie, sauf LOOK avec sa propre usine en Tunisie et finitions en France, et BMC chez lesquels un vélo est fabriqué chez eux en Suisse, ou CYFAC etc, il y en a peut être d’autres mais je ne les connais pas… ). 

Et bien TIME fabrique le vélo de A à Z en méthode quasi « artisanale », et utilise une technique particulière pour les cadres et une pour les petites pièces :

- Cadres : technique RTM ( Resin Transfer Molding = Moulage par Transfert de Résine ) contrairement à leurs concurrents qui utilisent la méthode « pré-imprégnés ». Le RTM est utilisé dans les technologies de pointe ( aviation, voiture de luxe etc ) qui confère au cadre une solidité et une légèreté accrue.

- Petite pièces : méthode CMT ( carbone compressé ). Permet de fabriquer des pièces très solides, très légères qui supplées aux pièces aluminium. ( exemple lors de la visite : une pièce d’une quinzaine de grammes en alu = une dizaine de grammes en carbone = gain de 40%, ramené à toutes les pièces sur un vélo, c’est énorme ! ).

 
Avant de commencer la visite nous avons été accueillis formidablement en tant qu’ambassadeurs de la marque et avons débuté autour d’un café dans une salle où sont exposé certains modèles, ce qui a fait l’attraction des 10 passionnés présents. Entrer dans l’univers TIME est magique, des vélos de partout, des photos et maillots de coureurs sur tous les murs.

·         Début de la visite par l’atelier tressage : 

1/ Le fil de carbone, composé de milliers de micros-fils est transféré depuis les grosses bobines aux cannettes avant le tressage,

2/ Les cannettes, disposées en un cercle vertical se croisent et tournent les unes dans le sens horaire, les autres dans le sens antihoraire. Les fils se rejoignent en un point central et le croisement de tous les fils issus des canettes crée le tressage. Il y a plusieurs machines à tresser, ainsi que des mélanges de différentes matières selon la partie du cadre ( Kevlar pour renforcer la solidité, Vectran pour amortir, etc ).

3/ Les tresses, dénommées « chaussettes » constituent la base carbone du cadre.

 ·         Conception du cadre :

 1/ Moulage de la cire à la forme du cadre. Cette cire permettra de faire prendre la forme du cadre aux tresses de carbone avant l’injection de la résine. L’avantage de la cire étant de pouvoir la faire fondre une fois le cadre terminé, il y ainsi aucun bavure à l’intérieur du cadre, et la cire est réutilisée. Pour les parties accessibles ( tiges de selle pas exemple ) le support est en acier.

2/ Les chaussettes de carbone sont « enfilées » autour de la cire par de minutieuses couturières. Le plus délicat étant les angles pour lesquels plusieurs couches sont découpées sur mesure et maintenues avec un souffle d‘air chaud et des fils de carbone. Cette étape est extrêmement délicate et demande beaucoup de minutie.

3/ Des plaques de tissus carbone sont ensuite apposées pour l’esthétique uniquement ( ce sont celles que l’ont voit sur les vélos, elles ne servent en rien à la qualité ). Ces plaques de tissus ne sont pas fabriquées chez TIME. Je n’ai pas réussi à savoir d’où elles proviennent…

 4/ Injection de la résine : les cadres sont apposés dans un moule ( un moule par taille et par gamme ). Ceux-ci, une fois refermés, sont pressés en presse hydraulique, et la résine chauffée à 100°C ( pas plus car elle ferait fondre la cire à l’intérieur ) est injectée avec contrôle visuel de l’imprégnation dans les fibres du cadre, cela pendant 20min.

5/ Les cadres qui ressortent de l’atelier sont brut. Ils passent ainsi à l’atelier ponçage. La cire est fondue à ~130°C.

 ·         Assemblage de la fourche et des pattes de fourches :

 1/ Collage minutieux sur un gabarit acier ( certaines pièces de fourche _notamment celles fabriquées selon la méthode CMT_ sont collées et vissées ),

2/ Séchage durant une nuit complète.

 ·         Ponçage, stickage, vernissage : les cadres, une fois poncés et stickés, sont peints manuellement en ateliers fermés.

 ·         Finitions : montage des plastiques de protection, des gaines etc.

Le cadre est ainsi terminé, il peut être vendu seul ou en vélo monté, il doit dans ce dernier cas, passer par l’atelier dédié au montage du vélo complet dans lequel les divers accessoires sont montés à la demande du client ( limité tout de même à certaines marques de roues, groupes, type de développement notamment).

 Une photo tout de même pour vous donner une idée de ce à quoi peut ressembler un vélo TIME monté, près à rouler, le miens en l’occurrence…

 
TIME NXR Instinct

 Voilà qui termine la visite virtuelle de l’usine TIME.

 Nous avons ensuite été convié à un banquet-repas. Merci à l’équipe TIME pour le chaleureux accueil. A noter qu’il est possible de tester les vélos les mercredi, sur demande bien sûr, ainsi que très prochainement visiter l’usine en famille, entre amis.

 J’ai beaucoup apprécié la visite de cette usine, d’une part car mon vélo est passé dans les mains d’orfèvres de ses ouvrier(e)s, d’autre part car elle représente la grande puissance industrielle qu’était la France avant la désindustrialisation massive depuis le dernier tiers du XXe. Nous avons ( et pas encore avions ) parmi les meilleurs industries et technologies de pointe au monde, ne gâchons pas ce talent en Important sans aucune protection des produits sous-traités dans les pays tiers. Achetons français ! ( même principe que de dire «  mangeons moins mais mangeons mieux ». Ça, je mange.

 

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